IE基礎テクニック習得コース

【配信時間：約23時間10分（全5単位）＋　理解度テスト（時間無制限）】

多くのご要望をいただいておりますIE基礎テクニック習得コースを、5日間の公開研修コースの講義内容をもとに、管理者機能つきのオンラインビデオ講座といたしました。

本コースは、IE（インダストリアル・エンジニアリング）の基礎知識や改善技術、IE技術を体系的に学べるコースです。

第一章で改善技術の基礎知識を学習したのち、稼働分析、工程分析、ライン分析、そして連合作業分析と対象範囲と視点をひろげていくプログラム構成となっています。

また、各章に演習問題と回答をご用意していますので、理解度を確認しながら学習をすすめることができます。
複数人でディスカッションしながら理解を深めるのもおすすめの方法です。

■プログラムの内容

• 改善技術の基礎知識
• 稼働分析によるロスの明確化
• 工程分析による製造特性の把握
• ライン作業分析による現場改善
• 連合作業分析による現場改善

これから先、製造現場の競争力強化を担う新人・中堅技術者、海外工場などの改善指導者候補を対象としていますので、以下の方に特におすすめです。

• 若手、中堅生産技術者・製造技術者の方
• 将来、生産・製造部門のスタッフ、管理者になられる方
• 海外工場で製造現場を指導・管理される方
• 工場改善プロジェクトを担当される方
• 製造統括を担当される方
• 調達、購買、資材、物流を担当される方
• 社内IEインストラクター・講師の方

オンラインでのビデオ講座ですので、こんな課題・状況に対応します。

• 研修に参加するスケジュールの確保が難しい
• 会場手配の準備がむずかしい（パソコン／スマホがあれば受講が可能です）
• 経験、スキルがまちまちで、社内で集合研修が難しい
• 社内スキルの標準化を図りたい
• 海外スタッフのレベルアップを図りたい

プログラム

改善技術の基礎知識 【配信時間：約4時間10分】

1.基礎用語を理解する

• 1-1
  • IE、生産管理、標準時間
  • ワークユニット、改善技術とは
• 1-2
  • 現状分析技術、改善発想法とは

2.現状分析技術の活用方法の理解と体験

• 2-1　ワークユニット
  • ワークユニットとは
  • ワークユニットのレベルとは
  • ワークユニット区分体験
• 2-2　タイムスタディー
  • タイムスタディーの目的
  • タイムスタディーの進め方
  • 要素作業への展開、タイムスタディー体験
• 2-3　標準時間の設定
  • 標準時間設定の基本
  • 作業測定法の種類
  • PTS法とその特徴
  • MOSTシステム
  • 基本MOSTシーケンスモデル

3.改善発想技術の活用方法の理解と体験

• 3-1　改善の4原則（ECRS）と5W1H
• 3-2　ブレーンストーミング
• 3-3　改善案作成の体験

稼働分析によるロスの明確化　【配信時間：約5時間】

1.稼働分析の狙い

• 1-1　稼働分析とその目的
• 1-2　稼働分析の手法
• 1-3　作業の分類とは

2.稼働分析の手法を学ぶ

• 2-1　連続稼働分析
  • 連続稼働分析の手順
  • 事例紹介
• 2-2　瞬間観測法：ワークサンプリング
  • ワークサンプリングとは
  • ワークサンプリングの特徴

3.ワークサンプリング理論

• 3-1　ワークサンプリングの理論
  • 正規分布曲線
  • 二項分布
  • 信頼度と誤差
  • ワークサンプリングに用いる公式と観測数
  • 1日の観測回数と期間
• 3-2　瞬間観測法：ワークサンプリング
  • ランダム時刻表の利用手順
  • ランダム時刻表の説明
• 3-3　ワークサンプリングの手順
• 3-4　ワークサンプリング結果からの改善着眼点

工程分析による製造特性の把握　【配信時間：約5時間】

1.工程分析とは

• 1-1　工程分析の種類と目的
• 1-2　工程分析の定義
  • フロープロセスチャート
  • アッセンブリーチャート
  • 経路分析
  • フローダイヤグラム

2.工程分析の進め方

• 2-1　工程の定義
• 2-2　工程の種類と記号（加工・運搬・検査・停滞）
• 2-3　工程の手順（フロープロセスチャート）
  • 工程分析の手順と分析のポイント

3.工程分析の応用

• 3-1　アッセンブリーチャート
  • アッセンブリーチャートの目的と進め方
  • アッセンブリーチャートの理解と作成
  • アッセンブリーチャート作成と工程改善
• 3-2　経路分析、フローダイヤグラム
  • 経路分析、フローダイヤグラムの目的と進め方
  • 経路分析、フローダイヤグラムの理解と作成

4.工程改善の各ポイントの理解

• 工程数の減少、加工作業、運搬作業、検査作業、貯蔵、停滞
• 工程改善チェックリストの説明

ライン作業分析による現場改善　【配信時間：約5時間】

1.ライン作業とは

• 1-1　ラインとは
• 1-2　ラインのメリット・デメリット
• 1-3　生産方式別の比較（ライン、ジョブショップ、セル）

2.ライン作業分析とは

• 2-1　ライン作業分析の目的
• 2-2　ピッチタイムと目的サイクルタイム
  • 目的サイクルタイムの求め方
• 2-3　ラインバランスとは
  • ラインバランスの評価尺度
  • 編成効率、バランスロス
  • ライン作業分析の改善手順

3.ライン編成の手順

• 3-1　編成の要点
• 3-2　実践・ライン改善
  • 対象の選定 -代表品種の選定と生産動向の確認
  • 現状の定量化
  • 目標サイクルタイム（Y|TCT）設定
  • 現状ピッチダイアグラムの作成
  • 改善視点の整理
  • 改善案の抽出、検討
  • ライン編成の着眼点

連合作業分析による現場改善　【配信時間：約4時間】

1.連合作業分析とは

• 1-1　連合作業分析とその目的
• 1-2　連合作業分析の手法
• 1-3　目標サイクルタイムの算出

2.連合作業分析の種類

• 2-1　連合作業の形態
• 2-2　連合作業に使われる分析記号

3.連合作業分析の手順

• 3-1　連合作業改善の視点
• 3-2　対象の選定
• 3-3　現状の定量化
• 3-4　目標サイクルタイム（TCT）の算出
• 3-5　M-Mチャートの作成
• 3-6　連合作業分析表のまとめ
  • ピッチタイム
  • 稼働率
  • 編成効率
• 3-7　改善案の作成

4.連合作業分析による改善の目のつけどころ

• 4-1　人と人の連合作業の作業改善ポイント
• 4-2　人と機械の連合作業の作業改善ポイント
• 4-3　チェックリストの活用方法

理解度テスト

2020/07/10以降のお申込に適用されます。
62問／時間無制限
（70点以上で合格）

※理解度テストは、視聴期間中なら何回でも受けられます。
テストをお受けいただくとすぐに判定が出ます。
結果も振り返ることが出来るので、学習内容を十分に理解しながら学習できます。

テキスト・理解度テストについて

テキスト、理解度テストはセミナーによって有無が異なります。
詳細はパンフレットをダウンロードいただきご確認ください。
https://event.jma.or.jp/online_pamphlet_dl

法人申込みについて

お申込み後、管理者ID/視聴(受講者)ID、パスワードを返信メールに記載してお送りいたします。
受講者へ、ログインID、パスワードご案内をお願いいたします。

管理者機能について

法人でお申込みをいただいた場合、管理者（教育ご担当者）用IDを1ID発行いたします。
管理者は、全受講者の学習状況の進捗を確認できます。

本コースの視聴期間

申込日から6ヵ月間＋おまけ1ヶ月（合計7ヶ月）
例：2022年8月1日申込の場合 視聴期間は2023年3月1日までとなります。
※視聴期間は日本時間で設定されています。

本コースの参加料

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受講された方の声

セミナーを受講してみて、今後の改善への着眼点、目的、優先順位等をつける手法を学びました。
今後の改善活動に活かしていきたいと思います。
（部門：生産技術、20代、業務年数7～10年）

現在の業務に対する理論の裏づけが、出来てよかったです。
講師の方の説明はとてもわかりやすかったです。
（部門：生産技術、20代、業務年数4～6年）

製造現場でのコスト改善策の創出に活かす予定です。
ケーススタディがあり、イメージがわいて、とてもわかりやすかった。
ビデオやＳＷを用いて現状分析をし、皆で改善案について話し合っていきたいと思います。
（部門：製造、20代、業務年数4～6年）

今までは業務の中で必要に応じて、上司から断片的に教えてもらっていたので、わかりずらいことも多かったのですが、一連の流れで教えていただけたので、全体でみることができ大変よかったです。
具体例も示していただき、大変わかりやすかったです。
（部門：生産管理、20代、業務年数4～6年）

集中して受講することができた。演習も含め理解しやすい内容だった。
分析後の考え方が非常に参考になったので、今後活用していきたいと思います。
（部門：製造、30代、業務年数7～10年）

聞き取りやすく、講義のスピードもちょうど良く分かりやすかった。
現場での作業性向上に関するテーマを担当したときに、活かしたいと考えています。
（部門：生産技術、30代、業務年数4～6年）

標準時間の設定、ECRSによる改善など、「行っている様で、不明確な部分」を明らかにし、おとしこんでいきたいと思います。
（部門：製造、30代、業務年数7～10年）

サンプリングの数や期間を決めていくうえで、今回のコースで使用した式等を活用していきたいと思います。
（部門：生産技術、20代、業務年数7～10年）

稼働分析について、深い知識を養うために受講しました。
講義が大変役にたちました。現場のロスをわかりやすく定量化して、今後の改善へつなげていきたい。
（部門：生産技術、20代、業務年数4～6年）

稼働分析の方法、理論だけではなく、演習も多かったので、とてもわかりやすく実際に活用するイメージをつかみやすかったです。
今後、稼働分析は現場で実施することも多いので、パレート図のまとめ方などを参考にして活用していきたいと思っています。
（部門：生産管理、20代、業務年数4～6年）

現場に持ち帰りすぐに、実践出来るような内容で、とても理解しやすかった。
細かい内容が多かったが、今まで疑問に思っていたことが、理解できました。
分析をすすめる実践演習が出来たので、実践に役立てます。
（部門：製造、30代、業務年数7～10年）

稼働分析を用いて、現場の現状把握、改善を行っていきたいと思います。
（部門：製造、30代、業務年数7～10年）

ワークサンプリングの大変さを感じられました。
実施にあたっては、ある程度の訓練が必要と感じました。
講師の伝えてくれる情報量が豊富で、ついていくのが少し大変でしたが、実体験に基づく説明がわかりやすかった。
研修の企画への応用、職場での展開に活かしていきたいと思います。
（部門：生産企画、50代、業務年数16年以上）

業務の工程レイアウトを描くうえで、負荷量をみながらバランスを見て工程設計をしていくのに、活用していきたいと思います。
（部門：生産技術、20代、業務年数7～10年）

とてもゆっくり説明をしていただき、わかりやすく工程全体を分析する具体的な手法が身についた。
（部門：生産技術、20代、業務年数4～6年）

これまで目にしていた分析シートの作り方が、よくわかった。
今後の研修企画への活用、職場での展開に役立てようと思います。
（部門：生産企画、50代、業務年数16年以上）

工程分析や経路分析について深い知識を養うために受講しました講義の内容がわかりやすく、今後レイアウトを考える際などに活用したいと思います。
（部門：生産技、20代、業務年数4～6年）

要点を絞って説明して頂いたので、大変わかりやすかったです。
現在は機械、人の生産性向上に重点を置くことが多いので、工程分析も取り入れていきたいと思います。
講義は演習が多くとてもわかりやすかったです。
（部門：生産管理、20代、業務年数4～6年）

チャート作成の流れ、改善の着想についての流れがよく理解できた。
レイアウト改善に対して非常に有効と感じました。即実行し活用したいと思います。
（部門：製造、30代、業務年数7～10年）

今回のケーススタディを実施する手法が身に付き、現場でも使えそうです。
（部門：製造、20代、業務年数4～6年）

製造現場の改善、ライン設計にIE手法を取り入れたいと考えて受講しました
内容もわかりやすく、ライン作業の分析を行う上で、使いたいです。
（部門：製造、30代、業務年数7～10年）

実務で聞く、見る分析結果の成り立ちが、よく理解できました。
研修の企画での活用、職場での展開に生かしていきたいと思います。
（部門：生産企画、50代、業務年数16年以上）

演習に時間をかけていて実用的で、実践に役立てられる内容でした。
自ラインに役立てる内容ですぐにでも実行できると感じました。
（部門：製造、30代、業務年数7～10年）

ラインの編成は、現場でも日常的に使用しております。
再度　基本から学べて理解が深まりました。演習も多くおもしろかったです。
現場の改善活動の際に、編成を活用していきたいと思います。
（部門：生産管理、20代、業務年数4～6年）

実際の業務の中で編成効率を行っているので、今回学んだ事を、そのまま活かし実践を重ねていきたいと思ってます。
（部門：生産技術、20代、業務年数7～10年）

実際のラインで活用できるようにしたいと思います。
（部門：生産技術、20代、業務年数4～6年）

タイムチャート作成等はこれまでも行っていましたが、改善の立案等をみつけるために、工夫をしていきたいと思います。
（部門：製造、30代、業務年数7～10年）

実際の場面での活用の際の大変さが体感できてとてもよかった。
（部門：生産企画、50代、業務年数16年以上）

演習中心で、実践的で役立てる内容でした。実践を踏まえて今後、展開していこうと思います。
（部門：製造、30代、業務年数7～10年）

演習が、多く実践する際のイメージがつかみやすかったです。
講師の方が理解していることを確認しながら進めてくださったので、わかりやすかったです。
設備と人の連合作業は難しく、手をつけずらかったのですが、M・Mチャート作成方法も教わることができたので、まずは分析してみたいと思います。
（部門：生産管理、20代、業務年数4～6年）

M・Mチャートについて理解をするために受講しました。
講義の内容が大変役に立ちました。実際の組付職場などで活用したいと思います。
（部門：生産技術、20代、業務年数4～6年）